Как сделать резак для пенопласта своими руками

Эксплуатация

Особенности эксплуатации станков для лазерной резки по металлу:

необходимо выполнить заземление оборудования;
при работе включить водяное охлаждение;
для повышения точности обработки металлических поверхностей, необходимо выполнять юстировку оптики;
запрещено резать детали, не соответствующие заявленным производителем требованиям по эксплуатации;
для стабильной работы электроники нужно обеспечить качественное электропитание;
важно регулярно проводить техосмотры, заменять изношенные детали, расходные материалы;
направляющие нуждаются в качественной периодической смазке;
поддерживать оборудование в чистоте.

Станок позволяет обрабатывать металлические поверхности лазерным лучом, обладающим высокой энергией, когерентностью, постоянной длиной волны. При попадании на поверхность заготовки происходит её нагрев до температуры плавления. В результате такого воздействия одна часть металла испаряется, а другая — переходит в расплавленную металлическую фазу.

Советы по сборке

Для проверки работы драйвера измеряют мультиметром силу тока, подаваемого на диод. Для этого к прибору подсоединяют нерабочий (или же второй) диод. Для работы большинства самодельных устройств достаточна сила тока 300-350 мА.

Если нужен более мощный лазер, показатель можно увеличить, но не более 500 мА.

В качестве корпуса для самоделки лучше использовать светодиодный фонарик. Он компактный и его удобно использовать. Чтобы не испачкались линзы, устройство хранят в специальном чехле.

Важно! Лазерный резак является своего рода оружием, поэтому нельзя направлять его на людей, животных и давать в руки детям. Носить его в кармане не рекомендуется

Следует заметить, что лазерная резка своими руками толстых заготовок невозможна, но с бытовыми задачами он вполне справится.

Видео по теме: Как собрать Лазер своими руками

Лазерный резак — уникальное приспособление, которое полезно иметь в гараже каждого современного мужчины. Изготовить лазер для резки металла своими руками — несложно, главное соблюдать простые правила. Мощность такого устройства будет небольшой, но есть способы увеличить ее за счет подручных приспособлений. Функционала производственной машины, которая без приукрашивания — может все, самоделкой не достичь. Но для бытовых дел, этот агрегат подойдет очень кстати. Давайте рассмотрим, как его соорудить.

Пошаговая инструкция по самостоятельному изготовлению станка и резке пенопласта

Шаг 1. Заготовка столешницы.

В качестве столешницы аппарата для резки пенопласта своими руками, можно взять любой кусок ДСП нужного размера. Поверхность, по которой будет передвигаться пенопласт, должна быть гладкой. В столешнице просверливаются отверстия для стоек. В качестве стоек удобно использовать металлические штыри с резьбой диаметром 10-12 мм. Высота стоек должна соответствовать толщине листов пенопласта плюс запас по высоте. Штырь фиксируется гайками.

Для придания конструкции устойчивости, снизу к столешнице прикрепляются бруски, которые будут так же служить для безопасного прохождения электрического провода.

Шаг 2. Подключение подающих ток проводов.

Снизу под столешницей провода подключаются к металлическим стержням-стойкам: провод наматывается на нижний конец штыря и прижимается болтом.

Второй конец проводов должен быть подключен к источнику питания в зависимости от выбранного способа. Самым лучшим соединением будет соединение через вилку, которая будет соединяться с розеткой ЛАТЕРа. Возможно соединение через самозажимные клеммы, а так же при помощи скрутки и пайки. Это зависит от выбранного источника питания.

Шаг 3. Закрепление нихромовой спирали

. Нихромовая спираль закрепляется между двумя стойками. С одного конца спирали прикрепляется пружина (их может быть и две).

Пружина нужна для того, чтобы натягивать нихромовую нить во время работы. Дело в том, что при нагреве нихромовая нить удлиняется и провисает. Нить в таком состоянии не даст качественного реза. Поэтому нить закрепляют в изначально напряженном состоянии, так чтоб пружина была слегка растянута.

Для крепления нихромовой нити на штыре используются шайбы с внутренним диаметром немного большим чем диаметр штыря. В шайбе делается небольшое отверстие для крепления самой спирали. Также делается небольшая заточка со стороны внутреннего диаметра для того, чтоб шайба могла фиксироваться на резьбе штыря.

В одну шайбу вставляют пружину с прикрепленной к ней спиралью и одевают её на первый штырь. Вторую шайбу надевают на второй штырь и в просверленное отверстие продевают нихромовую спираль. Далее её натягивают так, чтоб пружина растянулась, и фиксируют.

Шаг 4. Резка пенопласта.

Чтобы распустить лист пенопласта на два листа заданного размера, спираль выставляют на нужную высоту. Необходимое расстояние отмеряют линейкой.

Затем станок подключают к источнику питания. Нить нагревается и теперь можно резать пенопласт, плавно продвигая его вперед по столешницы.

Скорость резки зависит от температуры накаливания нити, что в свою очередь зависит от поданного напряжения и толщины самой нити. Не стоит стараться подать больше напряжение, чтобы достичь большой скорости, т.к. это может привести к быстрому перегоранию нити. Здесь опытным путем должен быть подобран баланс между напряжением, толщиной и длиной нити. Нить не должна перекаляться во время работы. При разогреве она становится красного или алого цвета. Но она не должна становиться белой – это говорит о перегреве нити и о том, что напряжение желательно снизить, иначе в таком режиме нить долго не прослужит. Конечно же, плавная регулировка легко делается, если есть в наличии ЛАТЕР. Но если его нет, то лабораторный блок питания можно сделать и из компьютерного блока питания, на видео ниже есть больше информации. После того как вы своими руками сделали этот станок для резки пенопласта, нужно убедиться, что аппарат безопасный.

Шаг 4. Резка пенопласта под углом.

Иногда возникает необходимость разрезать пенопласт таким образом, чтоб одна сторона была выше, а другая ниже.

Для этого спираль выставляется под уклоном с нужными параметрами. Таким образом можно получить листы пенопласта различного сечения.

Полезное видео

Назначение и критерии выбора лазерной резки

Лазерную резку используют для обработки не только металлов, но и резины, линолеума, фанеры, полипропилена, искусственного камня и даже стекла. Она востребована при изготовлении деталей для различных приборов, электротехнических устройств, сельскохозяйственных машин, судов и автомобилей. Такой способ раскроя материала используют для получения жетонов, трафаретов, указателей, табличек, декоративных элементов интерьера и многого другого.

Основной критерий выбора вида лазерной резки – тип обрабатываемого материала. Так, углекислотные лазеры подходят для резки, гравировки, сварки разных материалов – металла, резины, пластика, стекла.

Твердотельные волоконные установки оптимальны при раскрое латунных, медных, серебряных или алюминиевых листов, но не подходят для неметаллов.

Особенности самодельного резака

Параметры лазерного луча, производительность и точность оператора, направляющего CO2-лазер своими руками или системы ЧПУ напрямую влияют на эффективность и качество лазерной резки. Основные технологии должны быть освоены и решены для деталей с высокой точностью резания или большей толщиной.

Технология управления фокусом

При резке плотность энергии лучей высока, обычно > 10 Вт / см2. Поскольку плотность энергии прямо пропорциональна радиусу излучаемого пятна, диаметр пятна должен быть как можно меньше, чтобы получить узкий пучок. Диаметр фокального пятна также прямо пропорционален фокусной глубине объектива. Чем меньше фокусная глубина, тем меньше диаметр фокусного пятна.

При резке расплавленный материал разбрызгивается и объектив легко получает недопустимые повреждения. Поэтому высокомощная резка лазером производится при фокусном расстоянии 127 ~ 190 мм. Фактический диаметр фокального пятна оптоволоконного лазера составляет от 0,1 до 0,4 мм. Для высококачественной резки эффективная фокусная глубина также связана с диаметром линзы и срезанным материалом. Например, при резке углеродистой стали с 12-сантиметровой линзой фокусная глубина находится в пределах фокусного расстояния +2%, что составляет около 5 мм.

Определение фокуса

Существует три простых метода определения местоположения фокуса в производстве:

Метод печати. Сделайте режущую головку перемещающейся сверху вниз, используйте лазерный луч на одной пластиковой пластине, сравнивая с минимальным диаметром выплавленного материала.
Метод наклонной пластины. Установка пластиковой пластины при формировании определенного наклона к вертикальной оси, что делает ее горизонтальной, при этом самый маленький лазерный луч будет там, где находится фокус.
Метод синей искры (только для волоконных лазеров). Удалите сопло, продуйте воздух, подставьте пластину из нержавеющей стали, перемещайте режущую головку сверху вниз до тех пор, пока синяя искра не достигнет своего предела. Чем больше диаметр падающего пучка, тем меньше диаметр фокусного пятна.

https://youtube.com/watch?v=As_aeFgXRbA

Управления воздушным потоком

Когда лазер разрезает сталь, кислород и сфокусированный лазерный луч направляются через сопло к обрабатываемым материалам для образования потока. Основное требование к воздушному потоку состоит в том, что поток воздуха в месте разреза должен быть плотным, а скорость высокая, чтобы достаточное окисление обеспечило достаточную экзотермичность материала в месте обработки. В то же время необходим достаточный импульс для продувки расплавленного материала. Поэтому, помимо мощности лазерного луча и точности управления, дизайн сопла и управление потоком воздуха также являются решающими факторами качественной резки.

Originally posted 2018-07-04 08:21:25.

Установка программного обеспечения

Вашему лазерному гроверу, который должен работать в автоматическом режиме, потребуется не только установка, но и настройка специального программного обеспечения. Важнейшим элементом такого обеспечения является программа, которая позволяет создавать контуры желаемого рисунка и преобразовывать их под расширение, понятное управляющим элементам лазерного гравера. Такая программа имеется в свободном доступе, и ее можно без особых проблем скачать на свой компьютер.

Программа, скачанная на управляющий гравировальным устройством компьютер, распаковывается из архива и устанавливается. Кроме того, вам потребуется библиотека контуров, а также программа, которая будет отправлять данные по создаваемому рисунку или надписи на контроллер «Ардуино». Такую библиотеку (как и программу для передачи данных на контроллер) также можно найти в свободном доступе. Для того чтобы ваша лазерная самоделка работала корректно, а гравировка, выполняемая с ее помощью, была качественной, вам потребуется настройка и самого контроллера под параметры гравировального устройства.

Использование лазерной технологии для гравировки

Значительная доля рынка лазерной техники приходится на гравировальные системы, которые состоят:

системы оптической, в которую входят лазер, фокусирующие линзы и зеркала;
системы трансмиссионной, которая комплектуется электромоторами, направляющими, серводвигателями, приводами;
системами охлаждения и контроля.

Лазерные гравировальные станки имеют мощность от 12 до 200 Вт.

Вся выпускаемая продукция разбита на 4 категории, которые можно классифицировать:

настольные станки для производства лазерной гравировки, используются в основном для обработки мини изделий;
станки универсальные, которые используют для гравировки и резки разнообразных материалов (оргстекла, древесины и т.д.);
станки специализированные используются при проведении граверных работ по камню;
станки профессиональные применяются при проведении скоростной резки и больших объемах работ.

Цена на продукцию варьирует в большом диапазоне в зависимости от страны производителя, компании, мощности и производительности. Все больший сегмент рынка лазерных станков занимает продукция из Китая.

Плазменная технология

Фигурная плазменная резка листового металла дает возможность обрабатывать плазмой материал толщиной до 10 см.

Различные покрытия, ржавчина, загрязнения не снижают качество резки. Принцип работы следующий: в сопло плазмотрона подается газ под давлением.

Резка осуществляется за счет струи плазмы. Основой метода является воздушно-плазменная дуга постоянного тока прямого действия.

В процессе резки плазмой металл раскаляется до 30000°.

К достоинствам плазменной резки можно отнести:

По сравнению с резкой лазером, плазменная технология более производительная, менее затратная, имеет больший диапазон обрабатываемых материалов. Плазмой можно резать металл толщиной до 150 мм.

Видео:

К недостаткам плазменной резки можно отнести большую ширину резки, которая способна увеличиваться пропорционально силе тока плазменной дуги, а также конусность кромки, которая образуется из-за формы плазменной струи.

ВАЖНО ЗНАТЬ: Технология фрезеровки металла

Плазменная резка является самой востребованной для вырезания фигур, так как сочетает в себе основные критерии по соотношению цена-качество.

Как сделать лазер из дисковода?

Порядок сборки простейшего лазера состоит из следующих этапов.

Для начала разбираем ROM и извлекаем подвижную каретку, на которой расположены лазерные диоды

Делаем это аккуратно, чтобы не повредить их.
Обратите внимание, на каретке расположены два лазерных диода: один — читающий, другой – пишущий. Нас интересует второй

Он очень крепко впаян в радиатор.

В нашей конструкции радиатор также будет необходим. Поэтому можно использовать имеющийся: в этом случае диод нужно отсоединить вместе с радиатором. Если мы планируем использовать новый радиатор, то отрезаем контакты диода в месте их входа в радиатор.

Диоды – «нежные» устройства, выходят из строя от статического электричества. Мы советуем спаять или обмотать проволокой ножки диода перед всеми манипуляциями с ним.
Припаиваем извлеченный диод к преобразователю напряжения NCP1529. Диоды имеют полярность. Несоблюдение полярности приводит к выходу диодов из строя.
С противоположной стороны диода монтируем коллиматор. Это нужно для концентрации света в один пучок.
Преобразователь с другой стороны соединяем проводами с контактами корпуса, в который будут вставлены питающие батарейки.
Далее со стороны корпуса, из которого будет выходить луч лазера, монтируем линзу из привода. Это самая кропотливая часть работы. Здесь важно соблюсти правильное фокусное расстояние, чтобы луч был тонким и неразмазанным. Придется поэкспериментировать. Линза из привода дает оптимальный луч.
Помещаем все детали в корпус, вставляем батарейку, проверяем работоспособность. Возможно, потребуется более точная юстировка линзы.

Сделать из обычного проходной выключатель совсем не сложно. Разница в количестве контактов. В проходном выключателе, в отличие от простого, три контакта вместо двух. При подключении блока розетка-выключатель возникает необходимость определить, какой кабель фазный, а где ноль и заземление. В этом поможет такой инструмент, как индикаторная отвертка.

Таким образом можно собрать наиболее простой лазер. Что может делать такой кустарно изготовленный «усилитель света»:

Зажигать спичку на расстоянии.
Плавить полиэтиленовые пакеты и тонкую бумагу.
Испускать луч на расстояние более 100 метров.

Такой лазер представляет опасность: он не прожжет кожу или одежду, но может повредить глаза.Поэтому пользоваться таким устройством нужно осторожно: не светить им в отражающие поверхности (зеркала, стекла, светоотражатели) и в целом быть предельно аккуратным – луч может причинить вред, попав в глаз даже с расстояния в сто метров

В чем разница между готовыми моделями

Стоимость является главной причиной, почему множество умельцев прибегают к изготовлению лазерного резака своими руками. А принцип работы заключается в следующем:

Благодаря созданию направленного лазерного луча происходит воздействие на металл
Мощное излучение заставляет материал испаряться и выходить под силой потока.
В результате благодаря малому диаметру лазерного луча получается высококачественный срез заготовки.

Глубина врезания будет зависеть от мощности комплектующих. Если заводские модели оборудуются высококлассными материалами, которые обеспечивают достаточный показатель углубления. То самодельные модели способны справиться врезаться на 1-3 см.

Благодаря таким лазерным установкам можно сделать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот или ограждений. Существует всего 3 вида резаков:

Твердотельные.
Принцип работы завязан на использовании специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Это недорогие производственные установки, которые используются на производстве.
Волоконные.
Благодаря использованию оптического волокна можно получить мощный поток и достаточную глубину врезания. Они являются аналогами твердотельных моделей, но благодаря своим возможностям и характеристикам по производительности лучше их. Но и дороже.
Газовые.
Из названия понятно, что для работы используется газ. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. КПД таких устройств на 20% выше, чем у всех предыдущих. Их используют для резки, сварки полимеров, резины, стекла и даже металла с очень большим уровнем теплопроводности.

В быту без особых затрат можно получить только твердотельный лазерный резак, но его мощности при грамотном усилении, которое было разобрано выше, хватает для выполнения бытовых работ . Теперь у вас есть знания относительно изготовления такого устройства, а дальше только действовать и пробовать.

А у вас есть опыт в разработке лазерного резака по металлу своими руками? Поделитесь с читателями, оставив под этой статьей комментарий!

Кто в детстве не мечтал о лазере
? Некоторые мужчины мечтают до сих пор. Обычные лазерные указки с маленькой мощностью уже давно не актуальны, так как их мощность оставляет желать лучшего. Остается 2 пути: купить дорогостоящий лазер или сделать его в домашних условиях из подручных средств.

Из старого или сломанного DVD привода
Из компьютерной мыши и фонарика
Из комплекта деталей, купленных в магазине электроники

Поэтапное изготовление плита из пенополистирола из средств находящихся под рукой

В процессе изготовления электроинструментов для нарезания пенополистирола можно применять очень разнообразные детали и устройства. К примеру, термонож можно создать из паяльника, плита из пенополистирола и/или старого (ненужного) лобзика. Рассмотрим пять главных шагов, важных для этого:

Вначале необходимо сделать втулку — ключевой и сложный, по собственному строению, компонент. Взятую пластину необходимо согнуть и выточить, после этого бережно сделать отверстие, в какое будет вмонтирована нить. После этого необходимо удалить провод, ведущий к отверстию, а после — отыскать подходящие разъемы и бережно припаять их в область разрыва

Важно, чтобы все последующие работы при помощи готового резака проводились с изолированными проводами. После — подсоединяем терморезак

Устаревший лобзик нужно разрезать на 2 половины

В верхнюю его часть устанавливаем на винты пластину-лапку, которую необходимо было приготовить заблаговременно. А при помощи шурупов нижнюю часть объединяем с основанием. Помещаем втулку в лапку. Отмечаем точку под отверстием втулки из отверстия по угольнику (либо по отвесу). Создаем отверстие в основании диаметром 5 мм. Расправляем нихромовый провод. Вначале включаем на полную мощность выжигатель и его проводами касаемся нихромового провода

При этом важно, чтобы расстояние между проводами равнялось высоте прибора. При этом, если прибор гудит или издает странные звуки, а нить не нагревается (это считается следствием недостаточного сопротивления), то необходимо найти проволоку меньшей толщины

Читать также: Уголок равнополочный размеры таблица

Как резать пенопласт дома, горячий нож для резки пенопласта, режем клинышки из ППС-16Ф

Всем привет. Мама занимается рукоделием, в основном делает всякие штуки из атласных лент. Т.к. при обрезании подобных лент остаются торчащие нитки на концах, то требуется оплавлять их пламенем. Ко дню матери было решено сделать термонож, дабы упростить работу. Подобных постов на пикабу не нашел, поэтому решил написать сам. В инете можно найти информацию, как делается данный прибор, но в основном его делают из блока питания от компа. Думаю, вряд ли у каждого человека валяется дома рабочий блок питания, а покупать даже с рук нецелесообразно. К тому же габариты получаются весомые. В моем случае вместо бп я применил понижающий трансформатор, чтобы на выходе напряжение составляло 12 В и мощность 50-70 Вт. Для изготовления термоножа понадобятся: – корпус (его я сделал из ДСП от старого ящика. Можно использовать любой материал, не проводящий электрический ток); – трансформатор (на выходе 12 В, 50-70 Вт); – два болта, 4 шайбы, 6 гаек (в моем случае использовались болты резьбой М12 и длиной 10 см); – выключатель; – нихромовая нить (в моем случае сечение нити 0.3 мм); – соединительный кабель; – вилка.

Собрал свой корпус

Просверлил необходимые отверстия для болтов и выключателя (выключатель встал намертво, поэтому фото с ним :D). Также просверлил вентиляционные отверстия снизу, но точно не знаю нужны ли они вообще.

Гайками крепим болты с шайбами к корпусу.

Выход трансформатора соединяем с болтами.

Выключатель и вход трансформатора подключаем к сети 220 В. Один из контактов выключателя отвечает за включение светодиода в самом выключателе. Схема подключения данного выключения представлена ниже.

Переворачиваем наш корпус и натягиваем нихромовую нить.

Включаем в сеть и вуаля.

Видео прилагается. Атласные ленты режет на ура. Но неудобно снимать видео одной рукой и резать ленту, поэтому на видео пенопласт, с которым нож тоже справляется отлично.

Как сделать еще более мощный лазер?

Если вам необходим резак по дереву или пластику, мощности стандартного диода из ДВД привода недостаточно. Понадобиться либо готовый диод мощностью 500-800 мВт, либо придется потратить много времени на поиски подходящих DVD приводов. В некоторых моделях LG и SONY устанавливаются лазерные диоды мощностью 250-300 мВт.

Главное – что подобные технологии доступны для самостоятельного изготовления.

Пошаговая видео инструкция рассказывающая как сделать своими руками лазер из ДВД привода

Здравствуйте дамы и господа. Сегодня я открываю серию статей, посвященных мощным лазерам, ибо хабрапоиск говорит, что люди ищут подобные статьи. Хочу рассказать, как можно в домашних условиях сделать довольно мощный лазер, а также научить вас использовать эту мощь не просто ради «посветить на облака».

Готовим.

Это необходимый минимум для изготовления простой модели драйвера. Драйвер – это, собственно, плата которая будет выводить наш лазерный диод на нужную мощность. Подключать напрямую источник питания к лазерному диоду не стоит – выйдет из строя. Лазерный диод нужно питать током, а не напряжением.

Коллиматор – это, собственно, модуль с линзой, которая сводит всё излучение в узкий луч. Готовые коллиматоры можно купить в радиомагазинах. В таких уже сразу имеется удобное место для установки лазерного диода, а стоимость составляет 200-500 рублей.

Можно использовать и коллиматор из китайской указки, однако, лазерный диод будет сложно закрепить, а сам корпус коллиматора, наверняка, будет сделан из металлизированного пластика. А значит наш диод будет плохо охлаждаться. Но и это возможно. Именно такой вариант можно посмотреть в конце статьи.

Делаем.

Рекомендуется использовать антистатический браслет, так как лазерный диод очень чувствителен к статическому напряжению. Если браслета нет, то можно обмотать выводы диода тонкой проволочкой, пока он будет ждать установки в корпус.

На схеме указан конденсатор 200 мФ, однако, для портативности вполне хватит и 50-100 мФ.

Выглядит ужасно, но работает!

Эстетика.

Это вариант с минимальными затратами – используется коллиматор от китайской указки:

Использование фабрично-изготовленного модуля позволит получить вот такие результаты:

Луч лазера виден вечером:

И, разумеется, в темноте:

Готовим.

Делаем.

На схеме указан конденсатор 200 мФ, однако, для портативности вполне хватит и 50-100 мФ.

Эстетика.

Это вариант с минимальными затратами – используется коллиматор от китайской указки:

Использование фабрично-изготовленного модуля позволит получить вот такие результаты:

Луч лазера виден вечером:

И, разумеется, в темноте:

Подведём итоги

Как Вы уже поняли, собрать лазерный гравёр своими руками не слишком сложно. Но, как и в любой работе, здесь есть свои нюансы. Что касается изготовления своими руками лазерных гравёров с ЧПУ (cnc), тут немного сложнее, однако при желании и эта работа осуществима. Главное, быть внимательным и иметь голову на плечах. В этом случае нет ничего невозможного.

ФОТО: gravirovka-klaviatur.comЭто действительно очень красиво

Надеемся, вам понравилась сегодняшняя статья. Если так, то ставьте оценки, оставляйте комментарии или делитесь опытом. А напоследок редакция Homius предлагает к просмотру довольно интересное видео по теме.

Watch this video on YouTube

Предыдущая Своими руками8 необычных способов оформления семейных фотографий
Следующая Своими рукамиРукоделие на вилке – повальное увлечение в технике хенд мейд

Как сделать лазерный резак своими руками

Эксплуатация

Советы по сборке

Видео по теме: Как собрать Лазер своими руками